江阴海菲焊接设备有限公司
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缝焊是用一对滚盘电**代替点焊的圆柱形电**，与工件作相对运动，从而产生一个个熔核相互搭叠的密封焊缝的焊接方法。
焊件装配成搭接或对接接头并置于两滚轮电**之间，滚轮加压焊件并转动，连续或断续送电，形成一条连续焊缝的电阻焊方法。
缝焊广泛应用于油桶、罐头罐、暖气片、飞机和汽车油箱，以及喷气发动机、火箭、*中密封容器的薄板焊接。
缝焊电** 缝焊用的电**是圆形的滚盘，滚盘的直径一般为50-600mm，常用的直径为180-250mm。
滚盘厚度为10-20mm。
接触表面形状有圆柱面和球面两种，个别情况下采用圆锥面（如图12-1）。
圆柱面滚盘除双侧倒角的形式外，还可以做成单测倒角的形式，以适应折边接头的缝焊。
接触表面宽度ω视工件厚度不同为3-10mm，球面半径R为25-200mm。
圆柱面滚盘广泛用于焊接各种钢和高温合金，球面滚盘因易于散热、压痕过渡均匀，常用于轻合金的焊接。
滚盘通常采用外部冷却方式。
焊接有色金属和不锈钢时，用清洁的自来水即可，焊接一般钢时，为防止生锈，常用含5%硼砂的水溶液冷却。
滚盘有时也采用内部循环水冷却，特别是焊接铝合金的焊机，但其构造要复杂得多。
缝焊方法 按滚盘转动与馈电方式分，缝焊可分为连续缝焊、断续缝焊和步进缝焊。
连续缝焊时，滚盘连续转动，电流不断通过工件。
这种方法易使工件表面过热，电**磨损严重，因而很少使用。
但在高速缝焊时（4-15m/min）50Hz交流电的每半周将形成一个焊点，交流电过零时相当于休止时间，这又近似于下述的断续缝焊，因而在制缸、制桶工业中获得应用。
断续缝焊时，滚盘连续转动，电流断续通过工件，形成的焊缝由彼此搭迭的熔核组成。
由于电流断续通过，在休止时间内，滚盘和工件得以冷却，因而可以提高滚盘寿命、减小热影响区宽度和工件变形，获得较优的焊接质量。
这种方法已被广泛应用于1.5mm以下的各种钢、高温合金和钛合金的缝焊。
断续缝焊时，由于滚盘不断离开焊接区，熔核在压力减小的情况下结晶，因此很容易产生表面过热、缩孔和裂纹（如在焊接高温合金时）。
尽管在焊点搭叠量超过熔核长度50%时，后一点的熔化金属可以填充*点的缩孔，但**一点的缩孔是难以避免的。
不过目前国内研制的微机控制箱，能够在焊缝收尾部分逐点减少焊接电流，从而解决了这一难题。
步进缝焊时，滚盘断续转动，电流在工件不动时通过工件，由于金属的熔化和结晶均在滚盘不动时进行，改善了散热和压固条件，因而可以更有效地提高焊接质量，延长滚盘寿命。
这种方法多于铝、镁合金的缝焊。
用于缝焊高温合金，也能有效地提高焊接质量，但因国内这种类型的交流焊机很少，因而未获应用。
当焊接硬铝。
以及厚度为4+4mm以上的各种金属时，必须采用步进缝焊，以便形成每一个焊点时都能像点焊一样施加锻压力，或同时采用暖冷脉冲。
但后一种情况很少使用。
按接头型式分，缝焊可分为搭接缝焊、压平缝焊、垫箔对接缝焊、铜线电**缝焊等。
搭接缝焊同点焊一样，搭接接头可用一对滚盘或用一个滚盘和一根芯轴电**进行缝焊。
接头的**小搭接量与点焊相同。
搭接缝焊除常用的双面缝焊外，还有单面单缝缝焊、单面双缝缝焊和小直径圆周缝焊等。
小直径圆周缝焊可采用1、偏离加*线的滚盘电**；2、横向缝焊机上附加一定位装置；3、采用环形电**，电**的工件表面呈锥形，锥尖必须落在小直径圆周焊缝中心，以*电**在工件上的滑移。
压平缝焊时的搭接量比一般缝焊时要小得多，约为板厚的1-1.5倍，焊接时同时压平接头，焊后的接头厚度为板厚的1.2-1.5倍。
通常采用圆柱形面的滚盘，其宽度应全部覆盖接头的搭接部分。
焊接时要使用较大的焊接压力和连续的电流。
为了获得稳定的焊接质量，必须*地控制搭接量。
通常要将工件牢固夹紧或用定位焊预先固定。
这种方法可以获得具有良好外观的焊缝，常用于低碳钢和不锈钢制成的食品容器和冷冻机衬套等产品的焊接。
垫箔对接缝焊是解决厚板缝焊的一种方法。
因为当板厚达3mm时，若采用常规搭接缝焊，就必须用很慢的焊接速度，较大的焊接电流和电**压力，这会引起工件表面过热和电**粘附，使焊接困难。
若用垫箔缝焊，就可以克服这些困难。
垫箔对接缝焊简单介绍：先将面板件边缘对接，并在接头通过滚盘时，不断地将两条箔带铺垫于滚盘和板件之间。
箔带的厚度为0.2-0.3mm，宽度为4-6mm.由于箔带增加了焊接区的电阻，并使散热困难，因而有利于熔核的形成。
这种方法的优点是：接头有较平缓的加强高；良好的外观；不管板厚如何箔带的厚度均相同；不易产生飞溅，因而对应于一定电流的电**压力均应相同；不易产生飞溅，因而对应于一定电流的电**压力均可减小一半；焊接区变形小。
其缺点是：对接精度要求高；焊接时必须准备地将箔带铺垫于滚盘与工件间，增加了自动化的困难。
铜线电**缝焊是解决镀层钢板缝焊时，镀层粘着滚盘的有效方法。
焊接时，将圆铜线不断地送到滚盘与板件之间。
铜线呈卷状连续输送，经过滚盘后又连续绕在另一绕线盘上。
镀层仅粘附铜线上，而不会污染滚盘。
虽然铜线用过后要报废。
但镀层钢板、特别是镀锡钢板，还没有别的缝焊方法可以代替它。
由于报废铜线的售价与铜线相差不多，所以焊接成本并不高。
这种方法主要用于制造食品罐。
我国**近生产的FHGX-1型罐身电阻焊自动线，是这一方法的*发展。
铜线在送至滚盘前先扎成扁平线。
搭接接头和压平缝焊一样（如图12-7b）。
铜线用完后又自动切成短段回收。
这种方法的焊接速度非常高，板厚0.2mm时，焊速可达15m/min。
自动线包括板件的送进、成形、焊接、焊缝的涂漆和烘干。
缝焊工艺 一、工艺参数对缝焊质量的影响 缝焊接头的形成本质上与点焊相同，因而影响焊接质量的诸因数也是类似的。
主要有焊接电流、电**压力、焊接时间、休止时间、焊接速度和滚盘直径等。
1、焊接电流 缝焊形成熔核所需的热量来源与点焊相同，都是利用电流通过焊接区电阻产生的热量。
在其他条件给定的情况下，焊接电流的大小决定了熔核的焊透率和重叠量。
在焊接低碳钢时，熔核平均焊透率为钢板厚度的30-70%，以45-50%为*。
为了获得气密缝焊熔核重叠量应不小于15-20%。
当焊接电流超过某一定值时，继续增大电流只能增大熔核的焊透率和重迭量而不会提高接头强度，这是不经济的。
如果电流过大，还会产生压痕过深和焊接烧穿等缺陷。
焊缝时由于熔核互相重叠而引起较大分流，因此，焊接电流通常比点焊时增大15-40%。
2、电**压力 缝焊时电**压力对熔核尺寸的影响与点焊一致。
电**压力过高会使压痕过深，同时会加速滚盘的变形和损耗。
压力不足则易产生缩孔，并会因接触电阻过大易使滚盘烧损而缩短其使用寿命。
3、焊接时间和休止时间 缝焊时，主要通过焊接时间控制熔核尺寸，通过冷却时间控制重叠量。
在较低的焊接速度时，焊接与休止时间之比为1.25:1-2:1，可获得满意结果。
当焊接速度增加时，焊点间距增加，此时要获得重叠量相同的焊缝，就必须增大比例。
为此，在较高焊接速度时，焊接与休止时间之比为3:1或更高。
4、焊接速度 焊接速度与被焊金属、板件厚度、以及对焊缝强度和质量的要求等有关。
通常在焊接不锈钢、高温合金和有色金属时，为了避免飞溅和获得致密性高的焊缝，必须采用较低的焊接速度。
有时还采用步进缝焊，使熔核形成的全过程均在滚盘停止的情况下进行。
这种缝焊的焊接速度要比常用的断续缝焊低得多。
焊接速度决定了滚盘与板件的接触面积、以及滚盘与加热部位的接触时间，因而影响了接头的加热和散热。
当焊接速度增大时，为了获得足够的热量，必须增大焊接电流。
过大的焊接速度会引起板件表面烧损和电**粘附，因而即使采用外部水冷却，焊接速度也要受到限制。
二、缝焊工艺参数的选择 与点焊相似，主要是根据被焊金属的性能、厚度、质量要求和设备条件来选择的。
通常可参考已有的推荐数据初步确定，在通过工艺试验加以修正。
滚盘尺寸的选择与点焊电**尺寸的选择原则一致。
为减小搭边尺寸，减轻结构重量，提高热量效率，减小焊机功率，近年来多采用接触面宽度为3-5mm的窄边滚盘。
滚盘的直径和板件的曲率半径均影响滚盘与板件的接触面积，从而影响电流场的的分布与散热，并导致熔核位置的偏移。
当焊盘直径不同而板件厚度相同时。
熔核将偏向小直径滚盘一边。
滚盘直径和板件厚度均相同，而板件呈弯曲形状时，则熔核偏向板件凸向电**的一边。
不同厚度或不同材料缝焊时，熔核偏移的方向和纠正熔核偏移的方法也类似于点焊，可采用不同的滚盘直径和宽度，不同的滚盘材料，以及在滚盘与板件间加垫片等。
在不同厚度板件缝焊时，由于经过已焊好的焊缝区有显著的分流，可以减小熔核向厚件的偏移。
但在厚度差较大时，薄件的焊透率仍然是不足的，必须采用上述纠正熔核偏移的措施。
例如在薄件一边采用导电性较低的铜合金做滚盘，并将其宽度和直径也做得小一些。
缝焊接头的设计 缝焊的接头型式、搭边宽度与点焊类似（压平缝焊与垫箔对接缝焊的接头例外）。
滚盘不象点焊电**那样可以做成特殊形状，因此设计缝焊结构时，必须注意滚盘的可达性。
当焊接小曲率半径工件时，由于内侧滚盘半径的减小受到一定限制，必然会造成熔核向外测偏移，甚至使外侧板件未焊透。
为此应避免设计曲率半径过小的工件。
如果在一个工件上既有平直部分，又有曲率半径很小的部分，如摩托车油箱那样。
为了防止小曲率半径处的焊接未焊透，可以在焊到此部位时，增大焊接电流。
这在微机控制的焊机上尤其容易实现。
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